淬火22CrMoH時，熱處理溫度，包括加熱速度、冷卻速度和均熱時間會因各鋼部件的形狀和尺寸等因素而異。熱處理過程中的其他考慮因素包括爐子的類型、淬火介質和工件轉移設施。有關22CrMoH鋼熱處理的完整指導，請咨詢熱處理專家。

32、人活著就是一種心情，心中有份惦念，是一種充實，心中有份堅持，是一種富足。

問曰22CrMoH材料性能參數(shù)

22CrMoH齒輪鋼的軋制方法，通過對開坯溫度、精軋溫度、終軋溫度、道次變形量、控冷工藝的調節(jié)，可有效降低MnS夾雜物的長/寬比，根據(jù)此方法得到的齒輪鋼軋態(tài)組織為扁平化的奧氏體組織，析出相尺寸為20～25nm，析出量重量分數(shù)為0.31～0.38％；熱處理后，奧氏體晶粒尺寸為5～7μm，縱向沖擊韌性比值趨近于1。

22CrMoH對應牌號：中國：22CrMoH/A30225日本：SCM822H國際：22CrMoS3-5德國：20CrMo5/1.7264法國：40CD4歐標：1.7333

22CrMoH化學成分：C:0.19-0.25Si：0.17-0.37Mn：0.55-0.90P:0.035S:0.035Cr：0.85-1.25Ni：0.30Cu:0.30Mo:0.35-0.45

① 高級優(yōu)質鋼的牌號表示是牌號后加A，如40CrAH。

② 高級優(yōu)質鋼統(tǒng)一數(shù)字代號的末尾數(shù)是7，其余大寫的拉丁字母和前四位阿拉伯數(shù)字一樣，如40CrAH的統(tǒng)一數(shù)字代號是A20407。

③ 優(yōu)質碳素結構鋼：P≤ 0.035%，S≤0.035%，Cu≤0.25%，Cr≤0.25%，Ni≤0.30%

高級優(yōu)質碳素結構鋼：P≤ 0.030%，S≤0.030%，Cu≤0.25%，Cr≤0.25%，Ni≤0.30%

優(yōu)質合金結構鋼：P≤ 0.035%，S≤0.035%，Cu≤0.30%，Cr≤0.30%，Ni≤0.30%

高級優(yōu)質合金結構鋼：P≤ 0.025%，S≤0.025%，Cu≤0.25%，Cr≤0.30%，Ni≤0.30%

④ 根據(jù)需方要求，鋼中的硫含量（質量分數(shù)）也可以在0.02%~0.035%范圍。此時，硫含量（質量分數(shù)）允許偏差±0.005%，牌號名稱中在H之前加入S，如16CrMnSH。

1、滲碳法工藝規(guī)范對試樣處理的操作要求描述寬泛，并且未明確試樣加熱保溫后的冷卻方式，導致奧氏體本質晶粒度顯示效果差異大。?

2、通過對滲碳法試樣的冷卻方式驗證優(yōu)化，當采用工藝“試樣隨爐加熱至927℃±14℃，并保溫8小時后，按60℃每小時的速度?冷卻至550℃以下，然后空冷。"處理試樣后，奧氏體本質晶粒度顯示效果良好，便于判定。同時該方式應用于曲軸用鋼材料1538MV的奧氏體本質晶粒度的顯示效果良好。

3、滲碳法優(yōu)化使用后，試樣的奧氏體本質晶粒度顯示效果提高，減少重新返工制備，提高了生產(chǎn)效率。

1、低碳馬氏體

低碳鋼淬火，低溫回火后的低碳馬氏體組織，具有較高的硬度(HRC30～45)與強度，又有較高的塑韌性，特別是材料強度與塑性復合抗力指標斷裂韌性KIC也高。而中碳鋼淬火后隨回火溫度(中高溫)的降低，硬度與強度提高，但塑韌性下降，斷裂韌性KIC也隨著下降。在較高強度(HRC＞30)時，其斷裂韌性與塑韌性均較低碳鋼淬火的低得多。 鉆機中有些螺栓、銷子、墊圈等零件要求較高強度，常采用45鋼或40Cr鋼，熱處理硬度HRC35～45，但使用效果并不理想，常發(fā)生過早斷裂失效。對此類熱處理為最后一道工序，要求中硬度(HRC32～45)及斷裂韌性KIC也較高的零件，采用15MnVB等低碳鋼淬火，低溫回火到要求的硬度，提高了零件使用壽命，且經(jīng)濟。

2、鑄鋼

鉆機中換擋拔叉，一般形狀比較復雜，慣用成型簡單的鑄鋼ZG45制造，熱處理后使用總的講還可以。但一些換擋頻繁，扭力較大的拔叉常易斷叉損壞，對此應考慮用鍛鋼取代，以提高質量。因鑄鋼的成分波動大，夾雜、偏析、疏松等缺陷難以避免，各向異性明顯，其機械性能達不到要求。

3、球墨鑄鐵

球墨鑄鐵具有良好的消震性，高耐磨性、切削加工性好，特別是零件成型簡單，成本低。鉆機中一些要求一定強度(σb＜600 MPa)與耐磨性，沖擊值不大(αk≤30～50 J/cm2)，鍛鋼成型加工復雜的零件，如曲軸、連杠等采用球墨鑄鐵制造，達到經(jīng)濟實用的效果。設計零件采用球墨鑄鐵制造代替鍛鋼，充分利用其耐壓、耐彎、耐磨、造型簡單的特長，如活塞環(huán)、缸筒等也可加以運用，保證質量、降低成本。同時，應注意的是石墨對基體連續(xù)性有一定中斷作用，對零件強韌性有一定影響，在動態(tài)下工作，尤其承受抗拉、沖擊負荷較大的關鍵部件應慎用。